封頭除銹機是一種高效去除銹蝕的必備工具，對于各種封頭、容器、管道等設備的維護和保養起著至關重要的作用。隨著工業生產的不斷發展，各種設備在過程中會不可避免地產生銹蝕問題，而封頭除銹機的出現解決了傳統人工清除銹蝕的缺陷，大大提高了除銹效率和質量。

封頭除銹機用先進的技術和高效的除銹裝置，能夠迅速而徹底地清除銹蝕層，保持設備的表面光潔度和平整度。與傳統的人工除銹相比，封頭除銹機具有更高工作效率和更好的除銹效果。其采用的除銹工藝包括機械剝離、噴砂除銹、高壓水流除銹等多種方式，可以根據不同的設備和銹蝕程度選擇合適的除銹，確保清除銹蝕層的徹底性。

封頭除銹機具有操作簡便、安全可靠的特點。傳統的人工除銹需要工人長時間地進行操作，不僅效率低下，而且一定的安全隱患。而使用封頭除銹機可以減少人工操作，只需將設備放入機器中啟動即可，大大降低了操作難度和危險性。同時，封頭除銹機還配備了安全護裝置，如緊急停車按鈕、自動報警系統等，確保操作過程的安全性。

封頭除銹機具有節能環保的優勢。在傳統的人工除銹過程中，常常使用大量的化學清洗劑和溶劑，不僅造成了資源的浪費，還給環境帶來了污染。而封頭除銹機采用的除銹工藝更為環保，可減少化學清洗劑的使用量，降對環境的影響。封頭除銹機還能循環利用水資源，減少用水量，節約能源。

最后，封頭除銹機的應用范圍廣泛。不僅能夠用于各類頭、容器、管道等設備的除銹，還可用于各種金屬材料的表面清洗和處理。無論是在化工、石油、造船、食品等行業，封頭除銹機都能發揮重要的作，提高設備的使用壽命和工作效率。

封頭除銹機作為高去除銹蝕的必備工具，在工業生產中發揮著重要的作用。其高效的除銹效果、操作簡便、安全可靠、節能環保以及廣泛的應用范圍都使得封頭除銹機成設備維護和保養的理想選擇。隨著科技的不斷進步，封頭除銹機將會越來越智能化，為工業生產帶來更多的便利和效益。

鐵藝如何做防腐 鐵藝防腐技巧

1、涂層法。

優質的涂層依賴于徹底的除銹。目前常用的氟碳涂料，防腐蝕年限甚至可達50年，所以用于鐵藝防腐蝕較多。它一次成本低，但用于戶外時維護成本較高。涂層法的施工首先要做的是除銹。所以要求高的涂層一般多用噴砂噴丸除銹，露出金屬的光澤，除去所有的銹跡和油污。現場施工的涂層可用手工除銹。涂層的選擇要考慮周圍的環境，不同的涂層對不同的腐蝕條件有不同的耐受性。涂層的施工要有適當的溫度、濕度。涂層的施工環境粉塵要少，構件表面不能有結露。涂裝后4小時之內不得淋雨。涂層一般做4～5遍。在海邊或海上或是在有強烈腐蝕性的大氣中，干漆膜總厚度可加厚。

2、熱浸鋅。

熱浸鋅耐久年限長，生產工業化程度高，質量穩定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外鋼鐵中。如大量輸電塔、通訊塔等。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹，然后是清洗。這道工序不徹底均會給防腐蝕留下隱患，所以必須處理徹底。熱浸鋅是在高溫下進行的。對于管形構件應該讓其兩端開敞。若兩端封閉會造成管內空氣膨脹而使封頭板爆裂，從而造成安全事故。若一端封閉則鋅液流通不暢，易在管內積存。

3、腐蝕介質處理法。

鋼鐵防腐蝕可以通過對腐蝕介質的處理來完成，這種方法著重消除腐蝕介質的存在，也就是保持鋼鐵機械的干燥。例如經常擦干拭鐵藝物體上的水分、在精密儀器中放置干燥劑、在腐蝕介質中添加緩蝕劑等都是屬于這種防腐蝕方法。

封頭最新執行標準是什么？

封頭最新執行標準是：GB/T25198-2010 200以下的封頭直邊是：15mm；

200mm到----2000mm直邊高度是25mm；

2000mm以上的封頭直邊高度是：40mm；

擴展資料：

壓力容器制造工藝

1、壓力容器制造工序一般可以分為：原材料驗收工序、劃線工序、切割工序、除銹工序、機加工（含刨邊等）工序、滾制工序、組對工序、焊接工序（產品焊接試板）、無損檢測工序、開孔劃線工序、總檢工序、熱處理工序、壓力試驗工序、防腐工序。

2、不同的焊接方法有不同的焊接工藝。焊接工藝主要根據被焊工件的材質、牌號、化學成分，焊件結構類型，焊接性能要求來確定。首先要確定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊等等，焊接方法的種類非常多，只能根據具體情況選擇。

確定焊接方法后，再制定焊接工藝參數，焊接工藝參數的種類各不相同，如手弧焊主要包括：焊條型號（或牌號）、直徑、電流、電壓、焊接電源種類、極性接法、焊接層數、道數、檢驗方法等等。

參考資料來源：

網絡百科-壓力容器

鋼結構制作工序控制要點

下料工序
1、 多頭下料
南邊機器：0#割嘴 2mm切割余量
北邊機器：2#割嘴 3mm切割余量
5~10mm切割邊余料 （防止邊緣受熱不均而變形）
（1）審圖；
（2）選擇正確的板型（材質、厚度）；
（3）天車吊鋼板上切割平臺，保證板邊與切割機軌道平行；
（4）確定切割嘴的間距（加切割余量），調整割嘴高度；
（5）起始端預熱，開始切割，根據鋼板厚度調整切割速度。
2、 變截面腹板下料
工具：盒尺、鋼米尺、圓珠筆、石筆、半自動切割機、墨斗
（1）審圖；
（2）在放樣紙上畫出變截面腹板兩端的角度樣板，按線裁下樣板；（3）將樣板平鋪于鋼板兩端用石筆確定腹板長度方向上下兩端點；
（4）用墨斗彈出腹板長度方向上的切割線，用米尺畫出寬度方向的斜線；
（5）將切割機軌道平行鋪于切割線的一側，軌道邊兒距切割線距離100mm；
（6）將切割機放在軌道上，調整割嘴角度以及到鋼板的距離；
（7）點火、預熱、切割；
（8）切割過程中注意軌道與切割線的距離。
制孔工序
1、 審圖，確定各制孔零件的板厚、幾何尺寸；
2、 吊運符合圖紙規格的已下好的板料；
3、 清理各塊板料上的氧化鐵等雜質；
4、 選擇一塊板料作為樣板，確定樣板制孔的兩個基準邊；
5、 沿基準邊依次定好孔的中心（用磨好的石筆或劃針）；
6、 將各孔中心打烊眼，報車間質檢員檢驗樣板，樣板合格才允許制孔；
7、 將同一規格的板料擺在鉆床上，樣板位于最上面，保證各塊板料的基準邊是平整的（用方尺和小錘敲擊來調整）：
8、 選擇與圖紙要求一樣規格的鉆頭（若沒有合適的鉆頭，則選用比圖紙要求規格大一型號的鉆頭）；
9、 制孔前，先用定位頂針找到樣板上的烊眼，所死鉆床，換上鉆頭后開冷卻水，開始制孔；
10、 以下屬同一規格的制孔零件，均采用第一批上的樣板套孔定位。
注：（1）小臺鉆制孔工序均采用油氈做樣板，樣板確定基準邊，將樣板平鋪于板料上，對齊基準邊后，打烊眼，然后制孔；
（2）不允許氣割開孔或擴孔。
校直工序
1、 火焰校正：一般采用三角形加熱和線狀加熱的形式。
（1） 做好校正前準備，檢查氧氣、乙炔，工具、設備情況、選擇合適的焊嘴；
（2） 了解需校正構件的材質，找出變形原因；
（3） 用目測測定H型鋼變形方向、變形大小，用直尺測量梁端部連接板的變形大小；
（4） 確定加熱位置和加熱順序，一般先矯正變形大的位置；
（5） 確定加熱范圍和加熱溫度，低碳鋼和低合金鋼的熱矯正溫度一般為600-900°C；
（6） 檢查矯正質量，對未能達到質量要求的范圍進行再次火焰矯正；
（7） 保證梁端部連接板平面度偏差在2mm以內。
2、 機械校正H型鋼
該工序主要是針對由于焊接變形引起的H型鋼角變形和翼緣板“傘”狀變形。
組立工序
操作步驟：
1、 審圖，確定所組構件的材料（規格、平整度）；
2、 檢查設備是否運轉正常（H型鋼組立機）；
3、 將腹板兩組立面上的氧化鐵清理干凈；
4、 先組裝腹板與一側翼緣板，做齊頭處理，用鋼直尺測量腹板居中于翼緣板（偏心情況）；
5、 再組裝另一側翼緣板；
6、 檢查所組構件的質量；
7、 用油漆表識構件編號。
質量控制點為：
1、 腹板偏心允許偏差+2mm；
2、 翼緣板對腹板垂直度允許偏差b/100且不大于3mm；
3、 點焊高度不大于設計焊縫高度的2/3，間距不大于 500mm；
4、 所組構件焊縫間隙不大于1.5mm；
5、 腹板、翼緣板平整度；
6、 點焊不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。
焊接工序
一、 埋弧焊工序
1、 檢查構件組立質量；
2、 焊縫間隙過大時則先修補間隙（防止少穿）或拒絕接收；
3、 清理焊縫的雜質；
4、 檢查設備運轉情況，焊絲、焊劑是否充足；
5、 調整合適的焊接參數（包括焊接電壓、焊接電流、焊接速度）；
6、 調整焊絲居于焊縫正上方，焊絲距焊縫的高度；
7、 啟動焊接裝置，回收焊劑；
8、 隨時注意觀察焊道是否偏移，發生偏移則向反方向調整焊絲；
9、 焊接到頭，關閉焊接裝置，停止釋放焊劑；
10、 清理覆蓋于焊道上的焊渣，檢查焊接質量；
11、 對存在焊道偏移，夾渣，缺肉或氣孔缺陷的部位進行手工電弧焊補焊，保證補焊質量。
二、 CO2體保護焊
1、 從成型拼裝工序吊運構件；（無檢查構件質量狀態）；
2、 開啟CO?保護焊機，打開CO?氣瓶閥門，調整焊機電壓，電流，氣體壓力；
3、 清理焊縫上的雜質；（清理不徹底）
4、 開始焊接，不注意焊接順序，焊接速度不均勻；
5、 對于翼緣板、腹板對接焊縫，薄板≤8mm的沒有進行氣刨開坡口，而 >8mm的鋼板采用氣刨，但清根不徹底，不用角磨機打磨；
除銹與涂裝工序
1、 除銹、打磨
（1） 拋丸機除銹，確定除銹等級；
（2） 鋼梁連接板摩擦面應在拼裝前先拋丸除銹；
（3） 拋丸后的構件用手工或角磨機打磨處理，清除構件表面的焊接飛濺、焊瘤、焊渣、以及各連接孔的毛邊；
（4） 用毛刷或掃帚清理干凈構件表面；
（5） 用原子灰修補焊道表面的缺肉、氣孔、咬邊等缺陷；
2、 噴漆
（1） 稀釋油漆，把控油漆與稀料的配對比；
（2） 將構件上的高強螺栓孔用紙膠布封上，防止被噴上油漆；
（3） 檢查噴漆設備是否正常工作；
（4） 試噴，調試噴出油漆的霧狀大小；
（5） 正式噴漆，要控制好噴槍的移動速度，均勻擺動才能保證油漆的均勻；
（6） 按圖紙要求噴涂油漆遍數；
（7） 柱底標高以下部分不噴油漆或涂刷水泥漿；
次結構工序
一、 系桿
1、 審圖，確定系桿所用的圓管的型號、長度，系桿連接板的型號，系桿兩端的孔距；
2、 拼接圓管，由于整根圓管的長度不符合圖紙要求，需要拼接加長，先是點焊；
3、 預拼系桿連接板和封頭板，采用胎膜點焊，保證垂直度；
4、 在鋼板上放樣，確定所加工系桿的兩端孔距，以及孔中心定位點，在孔定位點上點焊長60-70mm的圓鋼（圓鋼直徑略小于系桿孔直徑），作為定位銷；
5、 將預拼好的連接板和封頭板放在一端的定位銷上，然后將接好的圓管定在封頭板上，最后放置另一端的連接板和封頭板，保證連接板孔套在定位銷上；
6、 出胎焊接，兩端各部位焊縫采用CO2氣體保護焊，而圓管拼接焊縫采用手工電弧焊；
7、 復測系桿兩端的孔距。
二、 ZC的制作
1、 審圖確定角鐵的型號、ZC長度；
2、 切割或拼接角鐵，滿足圖紙要求長度，拼接角鐵時需加對接接頭角鐵，其長度根據ZC角鐵型號和長度確定；
3、 用電東鋼刷對角鐵背靠背面徹底除銹；
4、 角鐵背靠背面刷漆兩遍；
5、 先將ZC角鐵墊板點焊到一側角鐵背靠背面上，再將另一側角鐵蓋上，兩端對齊后點焊墊板與另一側角鐵；
6、 焊接角鐵與墊板拼接焊縫；
7、 用油氈制作ZC孔的定位樣板；
8、 將樣板鋪于ZC 兩端，外沿對齊，打烊沖眼；
9、 用手槍鉆制ZC孔烊眼；
10、 用磁力鉆機制孔。
三、 SC的制作
1、 圓管式SC同系桿的做法。
2、 圓鋼式SC（帶花籃螺栓）
（1） 審圖，確定圓鋼型號；
（2） 圓鋼螺紋的加工，采用半自動螺紋機，注意螺紋加工長度和齒深；
（3） 花籃螺栓部位的制作
A、 切割鋸下料圓鋼，長度500mm；
B、 選擇一套套管（一個有內螺紋，一個沒有內螺紋為一套）；
C、 將套管夾在兩根500mm的圓鋼中，一端一個，點焊牢固；
D、 將SC伸縮圓鋼無螺紋的一端套上一直徑略大于圓鋼直徑的鋼環（長約15mm），點焊牢固；
E、 分別對點焊部位焊接，保證焊接質量；
（4） 將SC的兩頭都有螺紋的圓鋼，旋入有內螺紋的套管內，兩部分合二為一，即為單根完整的SC；
成型拼裝工序
一、 鋼柱的拼裝
1、 仔細審圖，確定所拼鋼柱的型號，備料（H型鋼規格、地腳板、柱梁連接板規格、勁板規格、檁托板規格、牛腿）；
2、 到埋弧焊工序吊運H型鋼，到制孔和剪板機工序吊運零部件；
3、 對H型鋼的校正，矯正H型鋼翼緣板斜度和翼緣板平整度；
4、 將H型鋼柱頂端放在平臺上，柱底端放在H型鋼枕木上（略低于平臺）；
5、 從柱底端向柱頂排尺，確定鋼柱H型鋼有效部位的定位線，除去柱底板和封頭板的長度；
6、 手工切割割去多余部分的H 型鋼，并在翼緣板處開坡口，清理氧化鐵；
7、 拼裝柱底板
（1） 在柱底板上畫定位線（與H型鋼拼接處、柱底勁板、抗剪件的定位線）；
（2） 在定位線①上點焊兩小鐵板④⑤；
（3） 將柱底板掛于H型鋼上（④⑤小鐵板為擋板），對齊H型鋼與柱底板上的定位線；
（4） 用方尺測量柱底板與H型鋼垂直；
（5） 按定位線點焊上柱底勁板和抗剪件；
8、 拼裝柱頂連接板和封頭板
（1） 確定柱頂連接板的上下端面；
（2） 將與連接板拼接處的翼緣板多余段割掉，清理氧化鐵；
（3） 用方尺測量連接板與H型鋼腹板垂直，點焊牢固；
（4） 點焊連接板的勁板；
（5） 此部位經常出現連接板與H型鋼翼緣板不順直或連接板不豎直的問題；
9、 牛腿的拼裝
（1） 由柱底板下沿向柱頂量出牛腿標高的定位線；
（2） 牛腿的上下翼緣板與H型鋼連接處均需開坡口；
（3） 將牛腿上翼緣板與牛腿標高定位線對齊，用方尺測量牛腿上翼緣板與H型鋼翼緣板的垂直度；
（4） 然后依次拼裝牛腿腹板和牛腿下翼緣板，腹板中心線與上翼緣中心線和H型鋼翼緣板中心線對齊，找垂直；牛腿下翼緣板與牛腿腹板中心線和H型鋼翼緣板中心線對齊；
（5） 按牛腿腹板和翼緣板上的定位線拼裝牛腿勁板；
10、 檁托的拼裝
（1） 用大卷尺將鋼柱上的檁托定位線畫出，表明檁托方向；
（2） 將林托板和勁板先拼裝好；
（3） 將檁托按翼緣板或腹板上的定位線和方向拼裝，點焊牢固；
11、 柱間支撐連接板的拼裝
（1） 確定ZC連接板的型號；
（2） 在H型鋼腹板或翼緣板上畫出ZC連接板的定位線；
（3） 按圖紙將連接板與H型鋼上的定位線對齊，點焊牢固，保證拼接面正確；
12、 系桿連接板的拼裝
（1）一般鋼柱上的系桿連接板居于柱頂部，從柱頂H型鋼腹板上畫出系桿連接板的定位線，將系桿連接板與定位線對齊，點焊；（意系桿連接板的上下端是否顛倒，系桿板與H型鋼腹板的垂直度）
二、 鋼梁的拼裝
采用平臺放樣，做胎膜的方法制作。
1、 放樣
（1） 審圖，確定鋼梁坡度、起脊高度；
（2） 在放樣平臺上用墨斗彈出一條直線，作為水平線；
（3） 確定水平線上的一個點①，根據單節梁的水平長度，確定另一個端點②；
（4） 選擇水平線的一個端點②作為起脊端，從②點作水平線的垂線a；（一般采用勾股定理方法作垂線）
（5） 確定起脊方向，從水平線與垂線交點②處沿起脊方向量出起脊高度，確定點③；
（6） 用墨斗將點①、③確定的直線彈出，兩點間的距離即為鋼梁上翼緣板方向的長度，線外側點焊擋板④⑤；
（7） 確定梁端部連接板的位置
A、在①點作水平線的垂線b，在③點作梁長度定位線的垂線c；
B、做兩條垂線的平行線d、e，平行線間的距離即為梁連接板的厚度；
C、在b、d和c、e平行線的外側點焊上定位擋塊；
（8） 沿梁長度的定位線畫出梁上翼緣板上的檁托定位點，有隅撐的表明Y；
（9） 系桿連接板的定位
在水平線①點起，量出系桿水平方向上的定位點⑥，從點⑥作水平線的垂線，此垂線即為系桿連接板的定位線；
2、 從埋弧焊工序吊運焊接H型鋼；（無交接檢）
3、 矯正H型鋼焊接變形；
4、 將H型鋼放入大樣中，保證組立時翼腹板齊頭一端與大洋中的d線對齊；
5、 用方尺測量并畫出e線在H型鋼上的定位線，火焰氣割割掉H型鋼多余部分，兩翼緣板開坡口，清理氧化鐵；
6、 拼裝梁連接板
（1） 將連接板摩擦面（已拋丸）朝外，放入平行線b、d中；
（2） 將連接板摩擦面與b線重合，調整寬度方向的外緣與翼緣板邊緣的距離，使連接板與H型鋼居中對齊；
注：拼裝過程中，往往是連接板寬于翼緣板時，操作人員將一端H型鋼用墊塊或廢鐵條抬高；
（3） 用方尺測量翼緣板與連接板拼接處，保證連接板左右角度無偏差；
（4） 點焊牢固，防止吊運過程中變形；
7、 用方尺確定梁翼緣板上檁托的定位線，表明檁托方向；
8、 由大樣中系桿連接板的定位線，畫出H型鋼上的系桿連接板的定位線，拼裝系桿連接板；
9、 由系桿連接板定位線，沿梁長度方向的平行線，定位水平支撐孔的中心，描畫SC孔的形狀，氣割制作長圓孔；
10、 鋼梁出樣，按翼緣板上的定位線拼裝檁托和隅撐板。
三、 吊車梁的制作
1、 審圖，確定H型鋼型號和勁板規格；
2、 從埋弧焊工序吊運H型鋼，從剪板機工序吊運勁板；
3、 大卷尺測量H型鋼長度，確定DCL的H型鋼有效長度，表明所制作DCL的編號；
4、 火焰切割去除H型鋼多余部分，上下翼緣板兩端開坡口，清理氧化鐵；
5、 從一端開始，用大卷尺或盒尺在翼緣板內側測定DCL腹板加勁板的定位線；
6、 DCL連接板和勁板的調直，一般用目測觀察，用大錘敲擊調直；
7、 拼裝DCL連接板和勁板與定位線對齊，點焊牢固；
8、 在DCL上下翼緣板兩端測量確定連接孔的定位點，用石筆表明孔中心點，待吊至校直工序后統一用磁力鉆制孔。
http://www.jgzj.net/bbs/?fromuid=486132這里有更全面的鋼結構資料

噴砂和噴丸，還有拋丸有什么區別，請給解釋一下。

拋丸是用電機帶動葉輪體旋轉，*離心力的作用，將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸切丸不銹鋼丸等)拋向工件的表面，使工件的表面達到一定的粗造度，使工件變的美觀，或著改變工件的焊接拉應力為壓應力，提高工件的使用壽命。幾乎用于機械的大多數領域，修造船汽車零部件飛機部件槍炮坦克表面橋梁鋼結構玻璃鋼板管道等等。
噴丸是用壓縮空氣作為動力將直徑0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面，使工件達到同樣的效果。丸粒的大小不同，達到的處理效果就不一樣。
噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對零件表面進行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂，不僅去銹，還可以順帶除油，對涂裝來說非常有用。常用于零件表面除銹及表面修飾。
噴沙用于形狀復雜，易于用手工除銹，效率不高，現場環境不好，除銹不均勻。一般的噴砂機都有各種規格的噴砂槍，只要不是特別小的箱體，都可以把槍放進去打干凈。壓力容器的配套產品—封頭采用噴砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直徑為1.5mm～3.5mm。有一種加工就是利用水作載體，帶動金剛砂來加工零件的，就是一種噴砂。
拋丸與噴砂都能對工件起到清整去污的目的，目的為下序作準備，即要保證下道工序的粗糙度要求，也有的為了要表面的一致性，噴丸對工件有強化作用，噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球，噴砂為石英砂。按不同要求，分目數。精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。
1　噴砂主要功能是表面除銹，除氧化皮等，比如熱處理后的零件，而拋丸的作用和功能就較多:不但除銹，除表面氧化皮，還提高表面粗糙度，去除零件機加工毛刺，消除零件內應力，減少熱處理后零件變形，提高零件表面耐磨，受壓能力等。
2　用于噴丸的技術有很多，例如:鑄件，鍛件，機加工后零件表處，零件熱處理后表處等。
3　噴砂主要是人工操作，而拋丸自動化和半自動化的多。
4　拋丸所用的鋼丸和鐵丸其實并不是真正意義上的丸，準確的說它是小鋼絲或小鋼棍，只是使用了一段時間后才看起來像丸子的，所謂噴砂的砂說穿了，也就是河砂而已，和建筑用的沒有什么兩樣，只是噴砂用的經過篩制，含泥少，顆粒大小規格而已。當然有的行業也有不同，如船舶行業的拋丸用的是真正的鋼丸、噴砂用的是金屬礦砂（不是河砂-石英砂）。

防腐隔熱保溫工程施工方案，房建類的

防腐絕熱工程施工方案
目 錄
1 編制依據
2 工程概況
3 施工程序
4 施工工藝
5 安全技術措施
6 質量保證措施
7 施工進度計劃
8 勞動力計劃
9 主要施工機具計劃
10 施工手段用料計劃
1 編制依據
1.1 正和集團12萬噸/年丙烯酸及酯安裝工程招標文件
1.2 GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》
1.3 GB50185-93《工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準》
1.4 GBJ229-91《工業設備管道防腐工程施工及驗收規范》
2 工程概況
2.1 本工程防腐材料地下管采用瀝青和玻璃絲布，鋼結構底柒采用防銹柒，面柒用
2.2 絕熱材料采用巖棉，丙烯和冷凍水管線的保冷材料采用聚苯乙烯，外保護層采用鋁皮，設備用0.8-1.0mm，管道用0.5mm。
2.3 所有需保溫、保冷及需人身防護的碳鋼設備管道表面均需砂輪機除銹達Sa2級，再涂防銹底漆一遍，對于非保溫的管道設備，均需砂輪機除銹達st2級，應涂底漆兩遍，面漆兩遍。
2.4地下管外表面砂輪機除銹達st2級，涂瀝青漆防腐，四油三布，防腐等級為加強級，結構為二層底漆，一層面柒，漆膜厚度≥0.4mm。
2.5碳鋼貯罐采用噴石英砂除銹，兩遍底柒
3 施工程序
3.1 防腐的施工程序
檢查 檢查
檢查 檢查
檢查
3.2 絕熱施工程序
檢查 檢查

檢查
4 防腐絕熱施工工藝
4.1 防腐施工方法
4.1.1 基體表面處理采用砂輪機除銹法。表面預處理質量需保溫的碳鋼設備管道為Sa2級，非保溫的設備管道及地下管表面則為st2級。
4.1.2 油漆采用空氣噴涂，局部采用人工涂刷，優點是涂層均勻，配制方法與間隔時間按廠家產品使用說明書進行。
4.2 絕熱層施工
4.2.1 采用一種隔熱材料時，保溫厚度大于100mm時，可分為兩層或多層施工，各層的厚度宜接近，層間不得有缺肉現象。
4.2.2 絕熱結構除設計已標明者外，公稱直徑≥20〃的管道和設備，均應按要求設置絕熱支承環，其間距為3-6m，當管道和設備外壁不允許焊接時，保溫支承桿可用螺栓連接。
4.2.3 裝設隔熱材料時，應拼砌嚴密，同層錯縫，當雙層或多層隔熱時，內外層應蓋縫，所有的縫隙均應用與之相近的材料填充，且不大于5mm。接縫處嚴密，縫隙小無空洞。
4.2.4 管道絕熱用管殼型材料時，設備用成型的預制塊隔熱時，每塊隔熱材料至少捆扎兩道鍍鋅鐵絲或鋼帶，當管道公稱直徑小于等于100mm時，采用20#或18#鍍鋅鐵絲，當管道公稱直徑處于100mm和500mm之間時，采用16#或14#采用鍍鋅鋼帶，鋼鋅鋼帶或鍍鋅鐵絲的捆扎間距不大于400mm。捆扎后鍍鋅鐵絲的扎頭要嵌入縫中并壓牢，鋼帶可采用打包箍緊固或搭口緊固。
4.2.5 采用成型預制塊進行設備封頭隔熱時，應將預制塊加工成扇形，并且使所有的隔熱材料與封頭表面緊密的配合，安裝后宜采用鋼帶或鐵絲固定，其周向連接處鐵絲或鋼帶的間距為300-500mm。
4.2.6 可拆卸部件的隔熱。
4.2.6.1 設備筒體法蘭、人孔、接管道口及其他法蘭部件，應用軟質隔熱材料制品，制成可拆卸的隔熱套進行隔熱。
4.2.6.2 法蘭、閥門、波紋膨脹節或其他因維修需要拆除的法蘭連接的管道附件，也應制成可拆卸的隔熱套進行隔熱。
4.2.6.3 隔熱層的端部應離開法蘭有足夠的距離，通常是螺栓長度加25mm，以便不毀壞保溫結構就能拆卸法蘭的螺栓。
4.2.7 采用硬質隔熱材料時需要留設膨脹收縮縫。
4.2.7.1 立式設備及公稱直徑大于500mm的垂直管道，均應在其支承環上留設一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.2 水平管道隔熱層每5-10m留設一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.3 彎頭處將管殼切割成扇形管段，拼砌成蝦米腰的形式，在彎頭兩端直管段的隔熱層應留設一寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.4 采用雙層或多層隔熱層時，各層的膨脹收縮縫應上、下層錯開留設，不得透底。
4.2.8 絕熱層平整、嚴密，外形美觀。
4.2.9 防潮層采用纏繞方法施工，搭接尺寸300mm以上。
4.3 保護層施工
4.3.1 保護層應在平整、光滑、干燥均勻的保溫層或防潮層表面上施工。
4.3.2 金屬保護層在現場的工棚內集中加工制作，再進行安裝。
4.3.3 金屬保護層要壓邊，安裝時緊貼保溫層，用自攻螺釘緊固，間距小于200mm，不得刺破護潮層。
4.3.4 金屬保護層安裝時，殼體要緊貼在保溫層上，立式設備應自下而上逐塊安裝，搭接長度為30-50mm，縫口向下，設備筒體的金屬保護層其縱向和周向接縫應為搭設的平合縫，并用自攻螺釘固定，其間距不得大于200mm。
4.3.5 設備封頭的金屬保護層接縫應為搭接的平合縫，每一塊金屬保護層應是緊貼的，并用自攻螺釘固定，其間距為150-200mm。
4.3.6 金屬外殼表面有可能滲進水分的縫隙，均應用密封膠進行有效的密封。
4.3.7 設備封頭的金屬保護層大都采用幾何作圖法加工成瓜皮帽的形式，小直徑的采用直桶式盲頭。
4.3.8 在保護層施工時，應將設備上的標記、銘牌留出或在保護層外另作標記。
4.3.9 管道采用油氈玻璃布作保護層時，在保溫層外包一層200#瀝青油氈，油氈搭接50-75mm，水平管道油氈的縱縫宜在側面，縱縫、環縫均要采用上蓋下的方式，并用18#鍍鋅鐵絲捆扎，捆扎間距不得大于300mm，鐵絲的接頭要注意不致刺破后纏的玻璃布。
4.3.10 在油氈外再加100-150mm寬的細格平紋玻璃布呈螺旋狀由低向高，由下往上纏繞包扎，搭接50mm，邊纏邊拉緊并圓整，玻璃布的接頭處和每隔1000mm處均用18#鍍鋅鐵絲捆扎。
5 安全技術措施
5.1 防腐涂料屬易燃、易爆、有du材料，無論在倉庫內或現場，應設專人負責管理。設置明顯標志。每個品種應隔開適當距離，并與熱源、火種隔離。
5.2 倉庫及現場，備好足夠相適應的消防器材和物資，做好防火防爆工作。
5.3 加強通風，注意人身安全，配備必要的防護用品，避免中du
5.4 施工人員進入現場要按規定戴好安全帽，登高作業系好安全帶及動火時需按規定辦理作業票證，并做好防護措施。
5.5 作業期間穿工作服、絕緣鞋、佩戴手套、口罩、手巾等防護用品。
5.6 腳手架的搭設要按規定進行，牢固可靠，不準有探頭板，高空中的施工用具和材料要放置穩妥，以免掉下來傷害他人。
5.7 六級大風及易滑時不準登高作業，不宜登高者不許登高。
5.8 在捆扎保溫材料及上料時，用力不過猛，不得站在保溫材料上操作或行走。
5.9 每周進行一次安全教育。每天對現場進行檢查，發現隱患隨時消除。
5.10 每天派人負責清理現場，文明施工，工完場地清。
5.11 遵守廠紀廠規，維護現場安全施工的規章制度。
5.12絕熱施工時,不能攀踩穿線管和電儀元器件,注意成品保護.
6 質量保證措施
6.1 防腐質量保證措施
6.1.1 執行HGJ229-91《工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范》及設計圖紙的技術要求。
6.1.2 基體表面除銹質量應達到Sa2級（保溫部分），其它則應達到St2級。
6.1.3 基體表面處理時，金屬表面溫度低于露點以上3℃時，應停止施工。
6.1.4 不應在風沙、霧、雨、雪天進行室外施工。
6.1.5 焊口兩邊各留>150mm距離暫不防腐，待焊口檢驗合格及試漏或試壓合格后方可進行機械除銹及補涂刷處理。刷面漆或保溫前要對底漆全面檢查修補。
6.1.6 漆膜表面平整，光滑，厚度及顏色一致性好。無氣泡，流掛及剝落等缺陷。用磁性測厚儀測定厚度，能滿足設計要求。
6.1.7 底漆應使用同一廠家同一品種的產品，面柒應使用同一批號。材質及厚度應按設計要求進行。
6.1.8 涂料要有產品合格證，材質證明書，不合格材料嚴禁使用。防腐材料的牌子需經業主批準。每道工序請質檢部門檢查，最后交工驗收。
6.2絕熱質量保證措施
6.2.1 執行GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》、GB50185-93《工業設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準》等規范、標準的有關規定及設計說明書的技術要求。
6.2.2 檢查產品合格證，材質證明書，絕熱材料的材質、規格、性能要符合設計要求。
6.2.3 絕熱材料禁止露天堆放，嚴防受濕受潮，要堆放在臨時倉庫內。
6.2.4 設備、貯罐、管道、伴熱管、電伴熱管安裝就緒后，絕熱工作應在強度、氣密性試驗、通電合格、防腐完畢后進行。
6.2.5 絕熱支承件、鉤釘等按設計要求安裝完畢。
6.2.6 絕熱前，防腐層必須完全干燥，表面無其他雜物、整潔。絕熱材料要完全干燥，要有防濕防潮措施。
6.2.7 絕熱層應緊密無空洞，平整、壓縫、圓弧均勻、伸縮縫設置正確。
6.2..8 金屬保護層要壓邊，搭接縫避開雨水沖刷方向，平整光滑，不允許有局部脫殼和凹凸不平的地方。
6.2..9 管道支架處，不應影響活動面的自由伸縮。
6.2..10 金屬保護層螺釘不能刺破防潮層，更不能破壞電伴熱帶造成短路。
7 施工進度計劃
絕熱施工進度計劃按施工組織設計執行。
8 勞動力計劃
保溫工 80人
油柒工 15
架子工 10人
電 工 2人
電焊工 2人
氣焊工 2人
普 工 20人
9 主要施工機具計劃
序號機具名稱單位數 量備 注
1剪板機臺3
2起線機臺6
3卷圓機臺6
4手電鉆把30
5打包機臺10
6磨光機臺20
10 施工手段用料計劃
序號名 稱單位數量備注
1棕繩kg300
2腳手桿t100
3腳手跳板塊1000
48#鐵絲kg500
5卡扣件10000
6十字螺絲刀把80

噴砂和拋丸有什么區別？

拋丸

拋丸是利用高速旋轉的葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面，故可以除去零件表面的氧化層。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，使表面硬度增高，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用來鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。

一般拋丸用于規則形狀等，幾個拋頭上下左右一起，效率高，污染小。

修、造船業，拋丸、噴砂是普遍使用的。拋丸是利用高速旋轉的葉輪把磨料拋出去；噴砂是利用壓縮空氣把磨料高速吹出去。當然并不是拋丸就非用高速旋轉的葉輪不可。在修、造船業中一般來說，拋丸（小鋼丸）多用在鋼板預處理（涂裝前除銹）；噴砂（修、造船業用的是礦砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把鋼板上的舊油漆和銹除掉，重新涂裝。在修、造船業，拋丸、噴砂的主要作用是增加鋼板涂裝油漆的附著力。

研究表明，就破壞而言，金屬材料表面存在拉應力時比壓應力要容易的多，表面呈壓應力時，材料的疲勞壽命大大提高，因此，對于軸類等容易疲勞斷裂的部件通常采用噴丸形成表面壓應力，提高產品壽命，此外，金屬材料對拉伸很敏感，這就是材料的拉伸強度比壓縮強度低很多的原因，這也是金屬材料一般用拉伸強度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。

我們日常乘坐的汽車的鋼板的工作面就是用噴丸來強化的，可以顯著的提高材料的抗疲勞強度。拋丸是用電機帶動葉輪體旋轉，靠離心力的作用，將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸、切丸、不銹鋼丸等)拋向工件的表面，使工件變的美觀，或著改變工件的焊接拉應力為壓應力，提高工件的使用壽命。幾乎用于機械的大多數領域，修、造船、汽車零部件、飛機部件、槍炮坦克表面、橋梁、鋼結構、玻璃、鋼板、管道等等。噴砂(丸)是用壓縮空氣作為動力將直徑在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面，使工件達到同樣的效果，丸粒的大小不同，達到的處理效果就不一樣。

重點提出：噴丸同樣能起到強化的作用，現在國內的設備走進了一個誤區，認為只有拋丸才能達到強化的目的。美國、日本的企業用于強化的是拋噴丸并用的，各有各的優勢。比如像齒輪這樣的工件，拋丸的出丸角度無法改變，只能用變頻改變初速度。但它處理的量大,速度快，而噴丸則正好于之相反，拋丸的效果就沒有噴丸的效果好。

噴砂

噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對零件表面進行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂，不僅去銹，還可以順帶除油，對涂裝來說非常有用。常用于零件表面除銹；對零件表面修飾（市場賣的小型的濕式噴砂機就是這個用途，砂粒通常是剛玉，介質是水）；在鋼結構中，應用高強螺栓進行聯接是一種比較先進的方法，由于高強聯接是利用結合面之間的摩擦來傳力的，所以對結合表面的質量要求很高，這時必須用噴砂對結合表面進行處理。

噴砂用于形狀復雜，易于用手工除銹，效率不高，現場環境不好，除銹不均勻。一般的噴砂機都有各種規格的噴砂槍，只要不是特別小的箱體，都可以把槍放進去打干凈。壓力容器的配套產品—封頭采用噴砂方式清除工件表面的氧化皮。有一種加工就是利用水作載體，帶動金剛砂來加工零件的，就是一種噴砂。

拋丸與噴砂都能對工件起到清整去污的目的，目的為下序作準備，即要保證下道工序的粗糙度要求，也有的為了要表面的一致性，噴丸對工件有強化作用，噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球，噴砂為石英砂。按不同要求，分目數。精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。

補充：

1.拋丸和噴砂都是表面處理，但不是說只有鑄件才拋丸。

2.噴砂主要功能是表面除銹、除氧化皮等，比如熱處理后的零件，而拋丸的作用和功能就較多。不但除銹、除表面氧化皮，還提高表面粗糙度，去除零件機加工毛刺，消除零件內應力，減少熱處理后零件變形，提高零件表面耐磨，受壓能力等。

3.用于噴丸的工藝有很多，例如:鑄件,鍛件，機加工后零件表處，零件熱處理后表處等。

4.噴砂主要是人工操作，而拋丸自動化和半自動化的多。

再補充（有些重復，有些沖突）：

1、丸與砂

丸一般是球形沒有棱角的顆粒，如鑄鋼丸、鋼絲磨圓丸等；砂是指有棱角的砂粒，如鑄鋼砂、棕剛玉、白剛玉、河砂等。

2、噴與拋

噴是以壓縮空氣作為動力將砂料或丸料噴到材料表面，達到清除和一定的粗糙度。拋是將丸料以高速旋轉時產生的離心力的方法，沖擊材料表面，達到清除和一定的粗糙度。

詳情可參考網絡嵩淮鋼丸吧：噴砂、拋丸的區別